Fore kazıklar, sağlam olmayan ve düşük taşıma kapasitesine sahip topraklar üzerine yapılacak yapıları desteklemek için uzun yıllardır kullanılan bir uygulamadır. Fore kazıklara aynı zamanda yerinde dökme betonarme kazıklar da denir. Aynı zamanda yüksek binaları güvenli bir şekilde taşımak ve inşaat faaliyetlerinin yapılacağı geniş arazi alanlarının altyapısını güçlendirmek için kullanılır. Fore kazıklar, depremlerde çok az hasarla veya hiç hasar olmaksızın yapıların kurtarılmasında önemli bir adımdır. Bu yöntemle elde edilen betonarme kazıklar zemini zeminin çok altında tutarak yapı ile yer hareketini bütünleştirme görevini üstlenir. Ülkemin deprem bölgesinde olduğu düşünüldüğünde fore kazık uygulaması özellikle önemlidir.
Fore kazık, zemin içerisine dairesel kesitli bir delgi açılması ve bu delgi içerisine kazık donatısı ve beton dökülmesi şeklinde yapılan bir yapı temeli güçlendirme uygulamasıdır. Zemin yapısının bina inşasına jeoteknik açıdan uygun olmadığı yerlerde kullanılabilecek etkili bir yöntemdir ve inşaata uygun olmayan arazilerin inşaata elverişli hale getirilmesinde uygulanması gereken bir yöntemdir.
Zemin şartları, seviyesi, yeraltı suyu seviyesi, kazık boyu ve çapı gibi faktörlere bağlı olarak farklı kapasite ve boyutta makine ve ekipmanlar kullanılarak inşa edilebilir. Delgi esnasında zemin ve yeraltı suyu şartlarına, kazık boyuna ve kullanılan ekipman kapasitesine bağlı olarak muhafaza (kılıf) borusu kullanılarak veya bentonit çamuru kullanılarak yapılabilir.
Bentonit çamuru kullanılması durumunda, delgi sonrasında delgi çamurunun (bentonit) kumdan arındırılması (desanding) sonrasında dışarıda hazırlanan donatı kafesi bir vinç yardımı ile delgi içerisine indirilir ve projesinde öngörülen kotlara yerleştirilir.
Donatının yerleştirilmesi sonrasında betonlama tremi boruları kullanılarak kazığın alt ucundan yüzeye doğru yapılır.
Tipik olarak fore kazık çapları 65 cm ila 300 cm çap arasında standart delgi ekipmanları ile yapılır.
Yapım esnasında başlıca kalite kontrol bu amaçla geliştirilmiş özel ölçüm cihazları ile yapılan düşeylik ve derinlikle çap kontrolü, kullanılan bentonit çamurunun teknik şartname kriterlerine göre gerçekleştirilen kalite kontrol deneyleri, donatının konumlandırılması, dökülen beton hacmi ve yapım sonrasında ise süreklilik (integrity) deneyleri ve yükleme deneyleri (statik, dinamik, veya Oesterberg cell) ile sağlanmaktadır.
Konvansiyonel şerit temel veya diğer kazık yöntemlerinin aksine fore kazık yönteminin bir çok avantajı bulunmaktadır. Aşağıda sizlere neden fore kazık çalışmalarının projelerinizde gerekli olduğuna dair bilgi verebilecek bazı avantajları sıraladık;
Fore kazık avantajları
Farklı ölçülerde dayanıklı zemine ulaşabilmenizi sağlayabilecek fore kazık çeşitleri vardır.
Kazıklar için hazırlanacak çukurlar fore kazık yöntemiyle donma sınırının altındaki ya da mevsimsel nemlilik sınırlarının altındaki kodlara kadar kazılabilir.
Fore kazık yöntemi belirli ölçüde yeniden dolgu yapmanızın önüne geçebilir.
Fore kazık yönteminin yapıldığı alanlarının çevresindeki toprak örtüsüne fazla zarar verilmez.
Titreşim ve gürültünün aza indirilmesiyle çevrede bulunan binalar ve diğer yapılar daha az oranda etkilenir.
Fore kazık yöntemi diğer yöntemlerle karşılaştırıldığında size daha ekonomik çözümler sunar.
İnşaat işlerinden önce arazinin zemin etüdünün yapılması ve zeminin, söz konusu yapılanmaya ne derece dayanıklı olduğu ölçülmelidir. Bundan sonra çevresel faktörler ve derin altyapı sistemleri dikkate alınarak fore kazık uygulamasına geçilebilir. Bir takım betonarme kazıkların zemine uygulanabilmesi için öncelikle çap, derinlik ve gerekli zemin tabakasının belirlenmesi gerekir. Gerekli derinlik ve çapta bir delik açın ve deliğe betonarme kazıkların oluşturulması için tasarlanmış bir demir çubuk yerleştirilir. Bundan sonra beton dökülür. Burada ankrajlı fore kazık sistemi veya sıradan fore kazıklar kullanılabilir.
Jet grouting yöntemi su ve çimento karışımının zemine enjekte edilmek suretiyle zemin iyileştirmesinin sağlandığı imalat yöntemidir. Jet1 ve Jet2 yöntemleri olarak iki şekilde uygulaması yapılmaktadır. Jet2 yönteminde su-çimento karışımı yanı sıra hava da kullanılmaktadır.
Jet Grouting Araç ve Ekipmanları
Jet Grouting araç ve ekipmanları başlıca 5 parçadan oluşmaktadır. Bunlar;
Çimento Silosu: Şantiye alanına taşınan ve jet grout imalatında kullanılacak olan çimento bu siloya doldurulur ve karışımda kullanılmak üzere hazır hale getirilir.
Mikser: Çimento silosundan miksere çekilen çimento projede belirtilen su-çimento karışım oranına göre mikserde karıştırılarak jet grout imalatında kullanılmak üzere hazır hale getirilir.
Yüksek Basınç Enjeksiyon Pompası: Çimento-su karışımını yüksek basınçla jet grouting aracına göndererek zemine enjekte edilmesini sağlar. Bu parçadan zemine enjekte edilecek karışımın uygun basınç ayarları bu parçada yapılır.
Hava Pompası: Karışımın enjekte edilmesinde faydalanılacak hava basıncını oluşturur. Aşağıda açıklanan Jet2 yönteminde hava basıncı kullanılır.
Jet Grouting Aracı: Jet grout kolonlarının yapılacağı yerlere yüksek basınçla gelen karışımın enjekte edildiği araçtır. Şantiye içinde gezerek belirlenen noktalara su-çimento karışımını enjekte ederek ucundaki boru sayesinde projede belirtilen derinlikte kolon oluşturan alettir.
Yukarıdaki resimde gösterildiği gibi, jet grouting ekipmanı kullanılarak bir jet grouting kolonunun nasıl oluşturulacağını göstermektedir. İlk durumda jet grout makinesinin ucundaki boru zeminde oluşturulacak kolon uzunluğuna göre zemine girer. İkinci durumda belirlenen hızda dönerek ve belirlenen hızda su-çimento karışımını yukarı çekip zemine enjekte ederek üçüncü görüntüdeki jet grouting kolonu üretilebilir.
Jet Grout Uygulamasının Yapıldığı Zeminler
Fore kazık imal etmenin zor ve ekonomik olmaması nedeniyle kullanılmaktadır. Jet grouting tekniği hızlı ve ekonomik olduğu için tercih edilmektedir. Zemini sıkılaştırmak ve zemindeki gözenekleri doldurmak için su harcı karışımını zemine dökülür. Bu nedenle zemin sıkılaştırılır. Ayrıca zemindeki kılcal boşluklar doldurularak, jet grouting ile oluşturulan yüksek yeraltı suyu seviyesi ile gevşek zeminde zeminden su kısmen uzaklaştırılır.
Jet Grouting Nasıl Yapılır ve Aşamaları
Öncelikli olarak zemin etüt raporuna göre gerekli görülmesi halinde zemin iyileştirmesi istenir. Belirlenen yöntem jet grout yöntemi ise konunun uzmanlarınca geoteknik rapor hazırlanır. Bu raporda yer alan hususların başlıcaları aşağıdaki gibidir.
Uygulanacak jet grout yöntemi (Jet1 veya Jet2)
Jet grout kolonlarının hesapları,
Temel aplikasayonuna göre kolonlar arasındaki mesafeler, jetgrout kolonlarının çapı ve derinlikleri,
Jetgrout kolonlarının hangi derinlikte başlayacağı ve hangi derinlikte sonlanacağı
İmalatlar bittikten sonra yapılacak deneyler
İmalat aşamasında kullanılacak su-çimento oranı ve hangi basınç aralıklarında zemine enjekte edilmesi gerektiği
Derin kazılarda yer altı suyu ve zemin göçmelerine karşı önlem almak amacıyla, kazı çukuru çevresinde iksa sistemleri uygulanır.Bu iksa yapılarının yanal stabilitesini sağlamak amacıyla da zemin ankrajları yapılır.
Ankraj İmalatı:
Delgi
Ankraj halatlarının yerleştirilmesi
Enjeksiyon
Germe İşlemi olarak dört aşamada yapılır.
Ankrajlar kullanım amaçlarına göre geçici veya kalıcı olarak sınıflandırılırlar.
Ankrajlar anolar halinde ve yukarıdan aşağıya doğru kazı kademelerine paralel yerinde dökme inşa edilen betonarme perde elemanlar ile birlikte inşa edilir. Betonarme perde kalınlığı kazı derinliği, çevre yükler, zemin şartları vb. unsurlara bağlı olarak tipik olarak 20 cm ila 50 cm arasında değişken kalınlıkta uygulanabilir. İksa perdesinin kalınlığı için sınırlı yer olduğu durumlarda ve diğer iksa sistemlerinin uygulanmasının mümkün olmadığı ve serbest akifer niteliğindeki yeraltı su seviyesinin mevcut olmadığı zemin şartlarında uygulanabilir. Diğer iksa sistemlerine göre her ano ve kademede betonarme perdenin mukavemetinin beklenmesi zorunluğundan dolayı görece daha düşük bir imalat hızına sahiptir.
Mini kazıklı ankrajlı bir istinat yapısında fore kazıklı ankrajlı bir iksa sistemine göre tek fark düşey yöndeki elemanların daha küçük çaplı mini kazıklar ile oluşurken, zemin şartları, çevre yükler, deformasyon kriterleri vb faktörlere bağlı olarak yatayda değişken sayı ve boyutlarda göğüsleme kirişleri ve öngermeli ankrajlar ile desteklenmiş bir yapıdır.
Mini kazık imalatında delgi hidrolik mini kazık makinaları ile yapılmaktadır. Delgi işlemi maksimum 40 cm kadar çaplarda olan burgu ile sağlamaktadır. Mini kazık imalatında projeye göre zeminde istenilen derinliğe inildikten sonra delgi işlemi sonlandırılır ve forajın tamamlanmasını takiben çeperlerden en az 5 cm mesafeyi koruyacak şekilde paspayı takozları takılı demir donatı indirilir. Ardından beton dökülür.Betonlamada tercihen hazır beton kullanılmaktadır. Hazır beton kullanma imkanı yoksa (yer altı su durumu veya kuyularda yıkıntı olması) hazır beton yerine enjeksiyon kullanılarak kazık imalatı yapılır.
Çakma kazık yönteminde, prekast olarak imal edilmiş betonarme kazıklar, çelik boru ve profiller, dizel çekiç kullanılarak zemine çakılır. Kazık çakılırken vincin gidajı ile projeye uygun eğim sağlanmaktadır. Benzer olarak, çelik bir borunun ucu kapalı olarak zemine çakılması ve içine donatı indirilerek beton yerleştirilmesi metodu ile vibrex kazıklar imal edilir. Bu yöntemde çelik boru bir vibro çekiç yardımıyla zeminden geri çekilir. Çakma kazıklar, kohezyonsuz zeminlerde sıkıştırmaya neden olduğu için konsolidasyon amacıyla da yapılmaktadır.
Teknolojinin, insan hayatının hemen her alanında kullanılmaya başlamasıyla değişen ve yükselen hayat standardı, çağdaşlaşan büyük şehirlerde daha ileri mühendislik faaliyetlerinin zorunluluğunu da birlikte getirmektedir. Yatay Sondaj teknolojisi, normal sistemlere oranla çok daha düşük maliyetli ve daha seri bir müddette hakikatleştirilmesi için ileri teknolojik faaliyetlerini sunmaktadır.
Amerika ve Avrupa’da yaklaşık 20 yıldır kullanılmakta olan yönlendirilebilir yatay sondaj teknolojisi, çevre dostudur. Yönlendirilebilir yatay sondaj sayesinde, ağaç köklerine, yollara, park ve bahçelere, derelere zarar vermeden yatay delgi işlemi yapılabilir.
Gürültü veya çevre kirliliği yaşanmaz. Maliyet ve zaman konusunda fayda sağlar. Yüzey açma ve kapatma zaman ve para maliyeti ortadan kalkar. Su boruları, doğalgaz boruları, elektrik ve telekom boru ve kabloları rahat, gürültüsüz, ucuz ve kısa zamanda döşenebilir.
Yatay sondajda yönlendirme mümkün olduğu için, daha önce döşenmiş elektrik, su, kanalizasyon, telekom boruları veya ağaç kökleri zarar görmez. Üst zemindeki bina, ağaçlar, kaldırımlar, yollar, su yatakları ve diğer varlıklar yer altında yapılan yatay sondaj çalışmasından etkilenmez. Park ve bahçeler bozulmaz, yollar için asfalt veya kaplama yenilemesi gerekmez.
Yatay Sondaj Kullanım alanları aşağıdaki gibidir ;
Asfalt veya beton yol geçişleri
Demiryolu geçişleri
Havaalanı geçişleri
Göl veya nehir geçişleri
Bina, fabrika, Şantiye geçişleri,
Park yada bahçe geçişleri
Kanal ve kanalet geçişleri
Kaldırım altı geçişlerde
Aşınma plakaları, aşınmaya dayanıklı parçalarımızın ve onarım çalışmalarımızın büyük ölçüde temelini oluşturmaktadır. Sertliği ve tokluğu eşsiz bir şekilde buluşturan teknolojisi sayesinde, 40 yılı aşkın bir süredir aşınmaya karşı aşırı dayanıklılık sunmaktadır. Duruma bağlı olarak, aşınma plakası performansı geliştirilebilir ve hizmet ömrünü yumuşak çeliğe kıyasla 25 kata kadar arttırılabilir. Farklı sertlik sınıfları ile sunulan çeşitlilik sayesinde, her türlü ekipman ve uygulamanın hizmet ömrünü optimize etmek mümkün.
Aşınma plakasının piyasada temin edilebilen diğer aşınma malzemelerinden daha üstün bir performans sergilemesinin nedeni, sertliği ve tokluğu buluşturan teknolojisidir. Sertlik, aşındırıcı malzemedeki “kenarların” çelik yüzeyi kesmesi zor olduğundan, aşınmayı azaltır. Sertlik, parçanın şeklini korumasını sağlayan mükemmel bir akma ve çekme dayanımına sahip olduğu anlamına da gelir. Tokluğu sayesinde son derce dayanıklı olan aşınma plakası, ağır darbelerde de çatlamaz. Ayrıca, her bir plakanın aynı performansı tutarlı bir şekilde sergileyeceğinden de emin olabilirsiniz. Üstün temizlik ve düşük karbon eşdeğeri, onarım amacıyla gerekli olduğunda tamir amaçlı kaynak çalışmalarının da kolayca yapılabilmesini sağlar.
Kaynak kaplı plaka ürünlerimiz, aşırı abrasif ortamlarda aşınmaya karşı mücadele eder. Yumuşak çeliğin veya aşınma plakasının üstüne krom karbürler veya kompleks karbürler kaynaklandığında, aşırı sert bir yüzey elde edilir. Uyguladığımız ideal karbür yoğunluğu ve kaplamaların üst yüzeylerinden %75 derine kadar sundukları istikrarlı abrasif aşınma dayanımı, rakip ürünlere kıyasla daha uzun hizmet ömürlerine sahip aşınma parçalarının üretilebilmesini sağlar.